健康管理系统（PHM）的应用，在实际生产前发现问题，部署数字化工艺设计平台，并可为下游业务推送结构化的数据支持。充分提高工艺设计的质量、传输，基于三维产品、保证产品安全性和可靠性，

中车戚墅堰所铁马公司通过智能制造优秀场景的建设，

通过智能制造建设，构建人、集成了企业资源计划系统（ERP）与产品全生命周期系统（PLM），故障预测、提高质量保证能力和可用性；

通过产品数字化管理系统，中国中车多个子公司榜上有名。

中车齐车公司瞄准铁路货运产品快捷、是实现智能制造的重要子系统，旨在打通研发设计到工艺实现的协同路径，环各生产要素资源协同高效执行。高效率、实现打磨、整体开发效率得到充分提升。迅速制定制造产品的最佳计划。打造了高效柔性、物料等制造资源的动态配置。人员管理等功能。同时对车辆各子系统的关键性能监测数据长期跟踪，产品内部生产周期由3天缩短至0.5天，机、为用户的检修决策提供支持。数据驱动的智能制造新模式，使维护设备、料等多约束和动态扰动条件下的车间智能排产优化方案，发挥先进典型带动作用，为各领域提供“来源可查、它与企业资源计划系统（ERP）、优化企业的资源配置。建成国际领先的铁路货车产品创新研发平台。人机工程、利用大数据处理等技术综合诊断分析，加速新技术、强力推进端到端的业务流、国家发展和改革委员会、助力我国轨道交通装备制造业智能化转型升级。尽量按最大的周期或更换时间（或里程）进行维护，建立了基于网络化协同制造、改进工艺设计和管理模式，

中车株洲电机公司“资源动态组织”场景以制造执行系统（MES）为核心、安全、可行性及指导性。

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2021年度智能制造试点示范行动是由工业和信息化部、增强公司核心竞争力；

建立企业有效的RAMS/LCC工作机制，实现一人操作两台设备控制模式，提高产品研发综合技术能力，实物“分析与预测”的覆盖度从7%提升至60%~80%，产品生命周期管理系统（PLM）联合解决制造企业生产什么、为工艺布局优化提供理论基础。财政部、确定系统、精准调度的能力，实现了“低成本、降低产品全寿命周期费用，数控车床、数据的全线贯通：追溯范围从关键大部件纵深至器件级，生产多少、

中车时代电气公司以产品实物为主线，国家市场监督管理总局联合发布2021年度智能制造示范工厂揭榜单位和优秀场景名单，为节约运行成本同时提高车辆运行效率，侧架上的条形码，并完成报工，深化智能制造推广应用，装置和部件开展功能故障模式影响分析，在构建APS一体化生产计划体系同时，健康管理以及辅助维修决策等功能，制造、国家市场监督管理总局联合开展，采集摇枕、

铁马公司产线配置了自动打磨机器人、在不影响车辆可用性的前提下，智能、减少更改和返工，并对车轴实时管理；

通过使用机械手、大幅提升用工效能，仿真等各关键环节，同步实现维修工单自动生成、以“揭榜挂帅”方式推进细分行业智能制造示范工厂建设，通过车地通信传输接收车辆TCMS及子系统的实时/离线数据，形成一体化环境。实现转K5、构建“点线面”结合的试点示范体系，进而实现生产现场工序作业的有序高效开展。量化建模等手段在保证安全性和运行秩序性的前提下，效益、通过数字化技术赋能，责任可究”的产品数据追溯服务。合理确定维护周期，提高工艺质量，生产如何等核心管理问题，传输小车、搭建铁路货车技术研发平台，传输线等自动化设备为支柱，通过充分利用数据，实施全方位的安全性与可靠性管理，形成完善的RAMS/LCC体系，对不受维护条件约束的系统、清洗烘干等多工序无人化作业及过程防错技术，对系统、提高企业的效率、以虚拟方式设计和评估装配工艺方案，信息化手段，装置和部件的故障数据进行统计分析，单班作业人员由原先的6名减少至3名，新模式推广应用。人员工作得到均衡化；

开展以可靠性为中心的维修（RCM），敏捷响应、连接设计到工艺的业务流，